Trituración de minerales

La mineralogía y el tipo de tratamiento definirán las fases y el tipo de trituradoras, así como de los elementos auxiliares, tales como cribas, alimentadores, aglomeradores, etc. que serán necesarios.

Los diferentes horarios, ritmos y turnos de trabajo de mina, transporte y plantas de trituración y concentración, definirán las necesidades de acopios en cabeza de trituración, intermedios, etc. así como los elementos auxiliares de re-manejo.

Este es un aspecto muy delicado del diseño, que generalmente no es bien entendido y que tiene unas implicaciones en costos de operación versus inversiones iniciales que hay que analizar con cierto detalle en las fases iniciales para no cometer errores.

Tipos de trituración de minerales

Es de mencionar que la trituración más barata es la que se hace en la mina con el explosivo. Es conveniente, en estos tiempos en los que la minería es contratada, incluir aspectos tales como “optimización del tamaño de voladura” tanto en lo relacionado con los sobre tamaños, que no pasan por la boca de la machacadora primaria, como en lo relacionado con la producción de finos que son muy beneficiosos, siempre que no produzcan atascos en los equipos de machaqueo.

La trituración para lixiviación en pilas se corresponde al tamaño de liberación (generalmente unos 10-20 mm) y dependiendo de la dureza y tenacidad del mineral, puede ser efectuada con una primaria seguida de una etapa de martillos o impactos o bien varias de conos, en ambos casos, en circuito cerrado.

Los conos han probado su eficacia en roca dura, pero son muy complicados de operar en ambientes tropicales, con mucha humedad y contenidos de arcillas que pueden ser elevados. Los impactores, en condiciones de alta abrasividad pueden resultar un dolor de cabeza importante para los mantenedores de la planta, debido a los elevados desgastes.

Normalmente para los tonelajes convencionales de plantas medias, (desde 300.000 a 1.500.000 de toneladas por año) el dimensionamiento del elemento primario está condicionado por el tamaño de la boca, más que por el tonelaje, por lo que el elemento más común es una machacadora primaria de mandíbulas, normalmente de “simple efecto”.

Salvo durezas excepcionales el “doble efecto” no es una opción, por su elevado costo de adquisición, mayor peso y coste por tanto de instalación y que generalmente no compensa el menor coste de operación. Sólo algunos minerales muy blandos permiten el uso de otros elementos de machaqueo, tales como los “feeder-breakers” o machacadoras de picas, por ejemplo. 

En casos excepcionales, con minerales muy blandos y con pocas arcillas, las machacadoras de impacto, pueden considerarse como primarias.

Cuando los tonelajes a primaria son elevados (> 1.000 toneladas/hora) la opción de las machacadoras giratorias primarias resulta muy atractiva. Los inconvenientes más importantes son el elevado costo de adquisición y la altura de implantación necesaria, ya que, aunque la descarga de los camiones sea directa a la máquina, la transición de la misma a las bandas de extracción ha de hacerse con un alimentador, generalmente de tipo “apron”, con una pequeña tolva de regulación, lo que hace la implantación un poco complicada en cotas con implicaciones económicas importantes en obra civil y excavaciones.

Por el contrario, la ventaja de descargar los camiones directamente hace que los ciclos de los mismos se optimicen, al eliminar los tiempos de espera “por tolva llena” y adicionalmente el costo tanto de operación como de mantenimiento de los equipos de trituración disminuye considerablemente (frente a la convencional machacadora de mandíbulas).